智能制造助“老字号”产品走出国门

11月16日，在二十国集团（G20）领导人第十七次峰会期间，一列高速铁路综合检测列车在东道主印度尼西亚雅万高铁德卡鲁尔站至4号梁场间线路行驶，检测获取的各项指标参数表现良好，标志着我国和印尼合作建设的雅万高铁试验运行取得圆满成功。

得知这一消息，参与承制此次高铁道岔生产任务的中铁山桥集团有限公司的建设者们倍感振奋。“雅万高铁道岔产品的设计和质量均达到目前道岔行业的最高制造水平，雅万高速道岔的出口是我国高速道岔制造技术首次系统集成化走出国门。”中铁山桥工程师李琰赟兴奋地说。

不起眼的道岔是铁路运营安全的关键设备，有了它，列车运行能够顺利变道，铁路线路有了更强大、更稳定的通过能力。

“雅万高铁道岔在整体线型及细部结构设计上，体现了大量中国特色设计，大幅提升了道岔产品的使用性能以及使用寿命。”中铁山桥技术中心负责人汤铁兵告诉记者，“我们还制定了全新工艺路线，拟定了详细的工艺参数，设计了专用刀具和工艺装备，实现所有轨件加工数控化、标准化，满足出口高速道岔的高平顺性、高舒适性、高寿命的要求。”

全长142.3公里的雅万高铁是东南亚第一条设计时速高达350公里的高铁线路，是“一带一路”倡议的标志性项目，也是我国高铁首次全系统、全要素、全产业链在海外建设项目。

作为我国建厂最早的铁路道岔产品制造企业，近年来，中铁山桥全面提升道岔制造的自动化、数字化、网络化、智能化制造能力，多项技术达到国际先进或国际领先水平。

垫板、尖轨、辙叉是构成道岔的“三剑客”。在中铁山桥，“三剑客”的制造流程都已实现智能化制造，智能道岔自动化生产线每天都在高效运转。

今年5月，国内首个道岔垫板智能制造数字化车间在中铁山桥运行。中铁山桥轨道器材分公司副总经理刘新成说，新车间集中了大量智能制造核心技术，包括激光自动下料、数控集成加工、机器人自动焊接技术等技术，在国内道岔行业均属首次应用。

“生产尖轨的智能自动化生产线是我们自主研发的，今年9月投产。通过锻压机对钢坯进行一次锻压成型，将锻压成型工序时间由20分钟缩减至12分钟，设备操控人员由4名减少到2名。”工程师王玲说，“生产线全面投产运行后，产品质量将更稳定。”

中铁山桥还首次在辙叉制造行业领域应用3D建模数控技术，对辙叉轨型轮廓进行精密加工，使辙叉加工精度更高，走在了行业前列。

目前，中铁山桥已成为我国最大的铁路道岔智能化制造生产基地，年产道岔1万组，产品质量已经连续两年行业排名第一。

来源：秦皇岛新闻网